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Bei EXCO Engineering hat man sich in Konstruktion und Produktion von Hochdruckspritzguss im Großformat einen Namen gemacht und liefert Antriebsstränge, Karosserieteile und Strukturbauteile an Komponentenhersteller weltweit.
Nur 30 Minuten von Toronto liegt das über 12.000 m² große, hochmoderne Werk des weltweit führenden Lieferanten, ausgerüstet mit modernen Bearbeitungsmaschinen und nach neusten Prozessen betrieben. Die lokale Gießerei verfügt über eine hochmoderne, 4000 Tonnen schwere Hochdruckgussmaschine, FANUC-Roboter und zwei Gießöfen. Damit werden herkömmliche und eisenarme Aluminiumlegierungen effizient produziert.
Seit Jahrzehnten dreht sich hier alles darum, präzisionsgefertigte Lösungen zu liefern, die Kundenerwartungen übertreffen. Darum arbeitet inzwischen jedes große Druckgussprogramm für Automobilkomponenten mit Teilen von EXCO Engineering, einschließlich Motorblöcke (Reihenvierer, V6, V8), Getriebegehäuse (Vorder- & Hinterradantrieb, CVT), Verteilergetriebe, Ölwannen, Räder, Armaturenbretter, Motorträger und Karosserieteile.
Als Branchenführer und Pilotanwender hat man bei EXCO Engineering schnell erkannt, dass herkömmliche Koordinatenmessmaschinen (CMM) und manuelle Messinstrumente bei wichtigen Kavitätenmerkmalen an ihre Grenzen stoßen. Um ja keine Bearbeitungsfehler und technischen Änderungen zu übersehen, rüstete man auf 3D-Scanning um.
Werkzeugkollisionen intern erkennen – vor Kundenreklamationen
Bei der Qualitätskontrolle war die CMM-gestützte Kavitätenmessung ein Problem, denn mit herkömmlichen Abtastsystemen konnten nur kleine Bereiche erfasst werden, sodass zwischen Messpunkten vieles wage blieb. Tasterlänge und Rubingröße verhinderten zudem den Zugang zu tiefen Rippen und Bereichen neben langen Kernstiften.
Bei der Sichtprüfung komplexer Kavitäten wurden oft Details übersehen. Selbst eine der größten Koordinatenmessmaschinen (CMM) Nordamerikas stieß bei der Prüfung einiger der größten Werkzeugträger an ihre Grenzen – und die Druckgusslösungen wurden größer und größer.
Man fürchtete, kritische Merkmale zu übersehen, was zu Werkzeugkollisionen in der Gießerei des Kunden und Produktionsstopps führen könnte. Eine bessere Prüfung kritischer Kavitätenmerkmale war erforderlich, um mögliche Probleme intern zu erkennen, bevor sie beim Kunden auftraten.
Präzise Ergebnisse – der Schlüssel zur Einführung von 3D-Scans
CMM-Grenzen anzuerkennen und 3D-Scanning einzuführen war nicht leicht. Anwender zögerten erst, sich auf die neue Technologie zu verlassen. Vertrauen entstand mit der Zeit dank verlässlicher Ergebnisse. Nutzer erreichten durch die Definition klarer Prozesse und Normen durchweg hohe Messgenauigkeit und vertrauen nun dem 3D-Scanning. Neue Nutzer lernen inzwischen schnell, wie 3D-Scanning funktioniert, was die Einarbeitungszeit reduziert.
Zusammen mit Creaform gelang es EXCO Engineering Prozesse zu optimieren, zu standardisieren und reproduzierbar zu machen. Nach Erwerb des zweiten MetraSCAN 3D Scanners merkten Nutzer gleich die größere Genauigkeit, was das Vertrauen in die Scanergebnisse weiter stärkte.
„Bei der CMM war es so, als sähe man sich eine Form in einem der ersten Schwarz-Weiß-Fernseher an. Seit wir den MetraSCAN 3D zusammen mit der Software von Creaform einsetzen erscheinen Ergebnisse wie in 4K – alles ist gestochen scharf zu erkennen.“
Jonathan Koot, Quality Systems Manager, EXCO Engineering
3D-Scanning erkennt, was herkömmliche Methoden übersehen
EXCO-Mitarbeiter lernten schnell, komplexe Werkzeugträger zu scannen, gelangten an Stellen, wo die CMM nicht hinkam, und fanden Fehler, die herkömmliche Methoden übersahen, aber im 3D-Scan sichtbar waren. Dank dieser Fähigkeit konnten sie Problemen auf den Grund gehen und besser programmieren, bearbeiten und schleifen.
3D-Scanning ist für sie mehr als ein Konformitätsmessgerät, sondern integraler Bestandteil ihrer Strategie der kontinuierlichen Verbesserung. Der Betrieb ist nun schneller, verlässlicher und global wettbewerbsfähiger aufgestellt.
Höchste Genauigkeit, Tragbarkeit, Vielseitigkeit und Geschwindigkeit
Inzwischen gibt es viele 3D-Scanning-Anbieter. Bei EXCO Engineering bleibt man aber bei Creaform, weil man erkannt hat, dass die Genauigkeit, Tragbarkeit, Vielseitigkeit und Geschwindigkeit der Lösungen unschlagbar sind. Dazu kommt der herausragende Kundendienst.
Die 3D-Scanner sind überall dabei und bei Bedarf griffbereit. Teile können direkt im Produktionsbereich gescannt werden, oder in CNC-Maschinen – selbst in der Luft hängend und in Bewegung am Kran. Selbst größere, komplexere Teile lassen sich mit dem MetraSCAN 3D Scanner samt tragbarer CMM mühelos messen – vorher alles unmöglich, trotz der größten CMM Nordamerikas.
Oberflächenprofile werden von 3D-Scannern lückenlos erfasst, nicht nur einzelne Punkte – für vollständige, genaue und verlässliche Analyseergebnisse. Verformungen sind auf vollvisuellen Farbkarten leicht zu erkennen, das Teilen von Berichten und crossfunktionale Zusammenarbeit besser möglich.
Bei der Qualitätskontrolle fand man die Prüfsoftware von Creaform (Teil der Creaform Metrology Suite) viel intuitiver und einfacher als vergleichbare Lösungen, sodass die Mitarbeiter Kavitätenflächen nun genauer prüfen und lückenlos analysieren können. Vollvisuelle Berichte werden in Minuten generiert, was Stunden spart, Arbeitsabläufe beschleunigt und die Produktivität steigert.
„Bei Creaform werden tragbare 3D-Scanner der Spitzenklasse entwickelt und optimiert. Ob Geschwindigkeit, Genauigkeit oder Software – ich habe die kontinuierliche Verbesserung von Creaform miterlebt.“
Jonathan Koot, Quality Systems Manager, EXCO Engineering
Eine Partnerschaft, die alles veränderte
Mit Creaform als Partner wurden die Prozesse bei EXCO revolutioniert. Teile konnten direkt im Produktionsbereich gescannt, fehlende technische Änderungen oder falsche Geometrien sofort erkannt und die erforderlichen Korrekturen identifiziert werden. So konnte die EXCO-Qualitätskontrolle eingreifen, bevor kritische Fehler beim Kunden landeten.
Bei EXCO Engineering konnte man mit 3D Scannern von Creaform nicht nur teure Werkzeugkollisionen und die Lieferung falsch geformter Teile vermeiden, sondern die Prüfdauer bestimmter Teil halbieren, was wertvolle Arbeitszeit spart.
Auch der Kundendienst von Creaform hat zum wirtschaftlichen Erfolg von EXCO beigetragen. Ob in der Produktion oder bei der Qualitätskontrolle – Fragen oder Probleme wurden von Creaform-Technikern schnell geklärt – auch in praktischen Einzelschulungen vor Ort.
„Ich habe mich vom Creaform-Kundendienst optimal unterstützt gefühlt. Sie legen die Latte so hoch, dass ich schon vergessen habe, was Standard ist. Nahezu alle Probleme werden in kürzester Zeit behoben und irgendwie ist beim Kundendienst immer jemand zu erreichen.“
Jonathan Koot, Quality Systems Manager, EXCO Engineering
Angetrieben von Innovation und Präzision, arbeitet man bei EXCO Engineering mit Creaform daran, die Qualität von Lösungen für den Hochdruckguss zu verbessern. Dank 3D-Scanning auf dem neusten Stand der Technik und beispiellosem Support von Creaform bietet EXXO seinen Kunden weltweit Qualität und Leistung – mit dieser Lösung erfüllt jedes Gussstück höchste Standards.
Published 08/26/2025